Główny proces produkcyjny: stal okrągła → ponowna kontrola → łuszczenie → wykrawanie → centrowanie → nagrzewanie → perforowanie → trawienie → łeb płaski → kontrola i szlifowanie → walcowanie na zimno → odtłuszczanie → obróbka cieplna → prostowanie → cięcie rur (na stałą długość) → trawienie/pasywacja → kontrola gotowego produktu (prądy wirowe, ultradźwięki, ciśnienie wody) → pakowanie i składowanie.

1. Cięcie stali okrągłej: Po otrzymaniu stali okrągłej z magazynu surowców, należy obliczyć długość cięcia stali okrągłej zgodnie z wymaganiami procesu i narysować linię na stali okrągłej. Stale są układane według gatunków stali, numerów wytopu, numerów partii produkcyjnych i specyfikacji, a końce są rozróżniane za pomocą farb w różnych kolorach.

2. Centrowanie: Podczas centrowania wiertarki poprzecznej, należy najpierw znaleźć punkt środkowy w przekroju pręta okrągłego, wybić otwór próbny, a następnie zamocować go pionowo na stole wiertarki w celu centrowania. Po centrowaniu pręty okrągłe są układane zgodnie z gatunkiem stali, numerem wytopu, specyfikacją i numerem partii produkcyjnej.

3. Łuszczenie: łuszczenie odbywa się po przejściu kontroli materiałów przychodzących. Łuszczenie obejmuje łuszczenie na tokarce i cięcie wirowe. Łuszczenie na tokarce odbywa się na tokarce metodą obróbki jednym zaciskiem i jedną głowicą, a cięcie wirowe polega na zawieszeniu okrągłej stali na obrabiarce. Wykonuje się wirowanie.

4. Kontrola powierzchni: Przeprowadzana jest kontrola jakości łuszczonej stali okrągłej, a istniejące wady powierzchni są oznaczane, a personel szlifierski szlifuje je do momentu uzyskania kwalifikacji. Pręty okrągłe, które przeszły kontrolę, są układane oddzielnie według gatunku stali, numeru wytopu, specyfikacji i numeru partii produkcyjnej.

5. Nagrzewanie stali okrągłej: Urządzenia do nagrzewania stali okrągłej obejmują piece gazowe z paleniskiem pochyłym oraz piece gazowe skrzyniowe. Piece gazowe z paleniskiem pochyłym służą do nagrzewania dużych partii, a piece gazowe skrzyniowe do nagrzewania małych partii. Po wejściu do pieca, pręty okrągłe o różnych gatunkach stali, numerach wytopu i parametrach są oddzielane starą folią zewnętrzną. Podczas nagrzewania prętów okrągłych, tokarze używają specjalnych narzędzi do ich obracania, aby zapewnić ich równomierne nagrzewanie.

6. Przebijanie na gorąco: należy użyć urządzenia do przebijania i sprężarki powietrza. Zgodnie ze specyfikacją perforowanej okrągłej blachy stalowej, dobiera się odpowiednie płyty prowadzące i zatyczki molibdenowe, a następnie podgrzaną okrągłą blachę stalową perforuje się perforatorem. Przebite rury odpływowe są losowo wprowadzane do basenu w celu pełnego schłodzenia.

7. Kontrola i szlifowanie: Sprawdź, czy wewnętrzna i zewnętrzna powierzchnia rury odpływowej jest gładka i gładka, bez nalotu, pęknięć, międzywarstw, głębokich wżerów, poważnych śladów gwintu, żeliwa wieżowego, nalotów, Baotou i sierpowatych głowic. Wady powierzchni rury odpływowej można usunąć metodą lokalnego szlifowania. Rury odpływowe, które przeszły kontrolę lub te, które przeszły kontrolę po naprawie i szlifowaniu z drobnymi wadami, powinny zostać połączone w wiązki przez pracowników warsztatu zgodnie z wymaganiami i ułożone zgodnie z gatunkiem stali, numerem pieca, specyfikacją i numerem partii produkcyjnej rury odpływowej.

8. Prostowanie: Rury odpływowe wchodzące do warsztatu perforacji są pakowane w wiązki. Kształt rury odpływowej jest wygięty i wymaga wyprostowania. Sprzętem do prostowania jest prostownica pionowa, prostownica pozioma oraz pionowa prasa hydrauliczna (stosowana do wstępnego prostowania rur stalowych o dużej krzywiźnie). Aby zapobiec podskakiwaniu rury stalowej podczas prostowania, stosuje się tuleję nylonową ograniczającą jej ruch.

9. Cięcie rur: Zgodnie z planem produkcyjnym, wyprostowaną rurę odpływową należy przeciąć na całej długości, a do tego celu używa się maszyny do cięcia tarczą szlifierską.

10. Trawienie: Wyprostowana rura stalowa musi zostać wytrawiona w celu usunięcia zgorzeliny tlenkowej i zanieczyszczeń z powierzchni rury odpływowej. Rura stalowa jest trawiona w warsztacie trawiącym, a następnie powoli wciągana do wanny trawiącej za pomocą wciągnika.

11. Szlifowanie, kontrola endoskopowa i polerowanie wewnętrzne: rury stalowe kwalifikujące się do trawienia przechodzą proces szlifowania powierzchni zewnętrznej, polerowane rury stalowe poddawane są kontroli endoskopowej, a produkty lub procesy niekwalifikowane ze specjalnymi wymaganiami wymagają wewnętrznego polerowania.

12. Proces walcowania na zimno/ciągnienia na zimno

Walcowanie na zimno: Rura stalowa jest walcowana przez walce walcowni na zimno, a jej rozmiar i długość ulegają zmianie w wyniku ciągłego odkształcania na zimno.

Ciągnienie na zimno: Rura stalowa jest rozszerzana i zwężana za pomocą ciągarki na zimno, bez nagrzewania, co pozwala na zmianę rozmiaru i długości rury. Rura stalowa ciągniona na zimno charakteryzuje się wysoką dokładnością wymiarową i dobrym wykończeniem powierzchni. Wadą jest duże naprężenie szczątkowe, a często stosuje się rury ciągnione na zimno o dużych średnicach oraz niską prędkość formowania gotowego produktu. Proces ciągnienia na zimno obejmuje:

① Głowica spawalnicza: Przed ciągnieniem na zimno jeden koniec rury stalowej musi zostać poddany obróbce głowicą (rury stalowe o małej średnicy) lub głowicą spawalniczą (rury stalowe o dużej średnicy), aby przygotować ją do procesu ciągnienia. Ponadto niewielką ilość specjalnej rury stalowej należy podgrzać, a następnie poddać obróbce głowicą.

② Smarowanie i wypiekanie: Przed ciągnieniem na zimno rury stalowej za głowicą (głowicą spawalniczą), otwór wewnętrzny i powierzchnia zewnętrzna rury stalowej muszą zostać nasmarowane, a rura stalowa pokryta smarem musi zostać wysuszona przed ciągnieniem na zimno.

③ Ciągnienie na zimno: Po wysuszeniu środka smarującego rura stalowa poddawana jest procesowi ciągnienia na zimno. Do tego celu używa się następujących urządzeń: łańcuchowej maszyny do ciągnienia na zimno i hydraulicznej maszyny do ciągnienia na zimno.

13. Odtłuszczanie: Celem odtłuszczania jest usunięcie oleju walcowniczego, który przylega do wewnętrznej ściany i zewnętrznej powierzchni rury stalowej po walcowaniu, poprzez płukanie, aby uniknąć zanieczyszczenia powierzchni stali podczas wyżarzania i zapobiec wzrostowi zawartości węgla.

14. Obróbka cieplna: Obróbka cieplna przywraca kształt materiału poprzez rekrystalizację i zmniejsza odporność metalu na odkształcenia. Urządzeniem do obróbki cieplnej jest piec do obróbki cieplnej w roztworze gazu ziemnego.

15. Trawienie wyrobów gotowych: Po przycięciu rury stalowe poddaje się wytrawianiu w celu pasywacji powierzchni, dzięki czemu na powierzchni rur stalowych może utworzyć się ochronna warstwa tlenku, co poprawia doskonałe parametry rur stalowych.

16. Kontrola produktu gotowego: Głównym procesem kontroli i testowania produktu gotowego jest kontrola miernikiem → sondą wirową → supersondą → ciśnieniem wody → ciśnieniem powietrza. Kontrola powierzchni polega głównie na ręcznym sprawdzeniu, czy na powierzchni rury stalowej występują wady, a także czy długość rury stalowej i średnica ścianki zewnętrznej są prawidłowe; wykrywanie wirowe wykorzystuje głównie defektoskop prądów wirowych do sprawdzenia, czy w rurze stalowej nie ma luk; superdetekcja wykorzystuje głównie defektoskop ultradźwiękowy do sprawdzenia, czy rura stalowa nie ma pęknięć wewnątrz lub na zewnątrz; kontrola ciśnienia wody i powietrza polega na użyciu maszyny hydraulicznej i sprężonego powietrza do wykrycia, czy rura stalowa nie przecieka, aby upewnić się, że jest w dobrym stanie.

17. Pakowanie i magazynowanie: Rury stalowe, które przeszły kontrolę, trafiają do strefy pakowania gotowego produktu. Materiały użyte do pakowania to m.in. zaślepki, worki plastikowe, tkaniny z wężowej skóry, deski drewniane, pasy ze stali nierdzewnej itp. Zewnętrzna powierzchnia obu końców owiniętej rury stalowej jest wyłożona małymi drewnianymi deskami, a powierzchnia zewnętrzna jest mocowana pasami ze stali nierdzewnej, aby zapobiec kontaktowi rur stalowych podczas transportu i kolizji. Zapakowane rury stalowe trafiają do strefy składowania gotowego produktu.