Proces produkcji konstrukcji stalowych obejmuje szereg etapów przetwarzania, montażu i obróbki, aby uzyskać stalowe elementy konstrukcyjne spełniające wymagania projektowe. Obejmuje to wiele drobiazgowych kroków. Poniżej znajduje się szczegółowy opis procesu:

1. Faza przygotowań wstępnych

Przegląd projektów i rysunków
Na podstawie wymagań projektu (takich jak konstrukcja budynku i wymagania dotyczące obciążeń) firma projektowa opracowuje szczegółowy projekt konstrukcji stalowej, obejmujący wymiary komponentów, metody połączeń i rodzaje materiałów (takich jak Q235 i Q355).
Przeglądy rysunków odbywają się w zespołach projektowych, produkcyjnych i konstrukcyjnych w celu potwierdzenia racjonalności projektu, wykonalności procesu i wymagań dotyczących dokładności wymiarowej, aby uniknąć późniejszych błędów produkcyjnych.

Zaopatrzenie w materiały i kontrola
Stal (taką jak blachy stalowe, kształtowniki stalowe, rury stalowe), materiały spawalnicze (elektrody, drut, topnik) i elementy złączne (śruby i nakrętki) kupowane są zgodnie z wymaganiami określonymi w rysunkach.
Surowce poddawane są kontroli jakości, obejmującej weryfikację certyfikatów materiałowych, kontrolę wizualną (pod kątem wad, takich jak pęknięcia i rdza), badanie właściwości mechanicznych (próby rozciągania i zginania) oraz analizę składu chemicznego w celu zapewnienia zgodności z normami krajowymi (takimi jak GB/T 700 i GB/T 1591).

II. Etap przetwarzania i wytwarzania

1. Cięcie
Cel: Pocięcie surowca na wymagane formatki zgodnie z wymiarami na rysunku.
Typowe procesy:
Cięcie gazowe: Nadaje się do grubych blach stalowych, niski koszt, ale niższa precyzja.
Cięcie plazmowe: Nadaje się do cienkich blach, stali nierdzewnej itp., charakteryzuje się dużą prędkością cięcia i wysoką precyzją.
Cięcie CNC: Ścieżki cięcia sterowane komputerowo osiągają dokładność ±1 mm i nadają się do obróbki skomplikowanych komponentów.
Środki ostrożności: Po cięciu należy usunąć zadziory i żużel, aby nie miały one wpływu na późniejszą obróbkę.

2. Prostowanie i formowanie
Prostowanie: Stal może ulec odkształceniu podczas walcowania, transportu lub cięcia. Wymaga to prostowania mechanicznego (takiego jak prostowanie rolkowe) lub prostowania płomieniowego (miejscowe nagrzewanie, a następnie chłodzenie), aby przywrócić jej linię prostą.
Formowanie: Obróbka elementów wymagających gięcia lub specjalnego kształtowania, takich jak:
Walcowanie blach: walcowanie blach stalowych na rury okrągłe lub zakrzywione elementy (np. kopuły fabryczne).
Gięcie na prasie: gięcie blach stalowych w elementy o kątach prostych lub ostrych, takie jak kątowniki i ceowniki.
Prasy: matryce służą do prasowania skomplikowanych, zakrzywionych powierzchni lub części o niestandardowych kształtach (takich jak połączenia mostowe).

3. Obróbka krawędzi i formowanie otworów
Obróbka krawędzi: frezowanie i struganie rowków spawalniczych i powierzchni czołowych w celu zapewnienia jakości spoiny (np. kąty rowków i wymiary tępych krawędzi spełniają wymagania projektowe).
Formowanie otworów: Otwory na śruby i kołki są obrabiane wiertarką stołową, stemplem lub wiertarką CNC. Dokładność średnicy (zwykle klasa H12) i dokładność położenia (odchylenie rozstawu otworów ≤ ±1 mm) są wymagane, aby zapobiec wsunięciu śrub podczas montażu.

4. Montaż (Montaż)
Składanie wielu części w komponenty (np. belki, kolumny, kratownice) zgodnie ze specyfikacją rysunku. Typowe metody obejmują:
Spawanie punktowe: Tymczasowe mocowanie części za pomocą niewielkiej liczby spoin w celu zapewnienia wymiarów montażowych.
Osprzęt: Należy używać specjalistycznych przyrządów i oprzyrządowania, aby zapewnić pionowość i równoległość elementów (np. środnik i kołnierz słupa stalowego muszą być zmontowane pod kątem 90°). Kluczowe wymiary, takie jak długość elementu i odchylenie przekątnej, należy sprawdzić za pomocą narzędzi, takich jak taśmy miernicze i tachimetry.

5. Spawanie
Proces podstawowy: Trwałe łączenie zmontowanych części poprzez spawanie. Typowe metody spawania:
Spawanie łukowe ręczne: elastyczne i odpowiednie do skomplikowanych połączeń, ale nieefektywne.
Spawanie łukiem krytym: Nadaje się do wykonywania długich, prostych spoin (np. łączenie płyt stalowych), charakteryzuje się wysokim stopniem automatyzacji i zapewnia stałą jakość spoiny.
Spawanie w osłonie gazów ochronnych (spawanie CO₂, spawanie łukiem argonowym): Nadaje się do cienkich blach i elementów ze stali nierdzewnej, przy minimalnych odkształceniach spawalniczych.
Kontrola jakości: Przed spawaniem wymagane jest podgrzanie wstępne (w przypadku blach grubych lub stali niskostopowych). Po spawaniu wymagane są badania nieniszczące (badanie ultradźwiękowe UT, badanie magnetyczno-proszkowe MT) w celu sprawdzenia ewentualnych wad, takich jak pęknięcia i pory.

6. Prostowanie spawalnicze
Po spawaniu elementy mogą ulec odkształceniu (np. zgięciu lub skręceniu) pod wpływem naprężeń termicznych. Aby zapewnić zgodność prostoliniowości i prostopadłości elementów ze specyfikacjami (na przykład odchyłka prostopadłości słupa ≤ H/1000 i ≤ 15 mm), konieczne jest prostowanie mechaniczne lub płomieniowe.

III. Postprodukcja

Obróbka powierzchni
Usuwanie rdzy: Usuń kamień i rdzę z powierzchni stali poprzez piaskowanie (wysoka wydajność i dokładne usuwanie rdzy), trawienie lub polerowanie ręczne, aby uzyskać wykończenie w kolorze Sa2,5 (prawie biały) lub St3 (dokładne ręczne usuwanie rdzy).
Powłoka: Nałożyć podkład (zapobiegający rdzewieniu), warstwę pośrednią (zwiększającą grubość) oraz warstwę nawierzchniową (dekoracyjną i odporną na warunki atmosferyczne). Grubość powłoki musi spełniać wymagania projektowe (np. grubość całkowita ≥ 120 μm w przypadku zewnętrznych konstrukcji stalowych). W środowiskach specjalnych (np. chemicznych i morskich) można zastosować powłoki antykorozyjne (np. farbę epoksydowo-cynkową).

Ostateczna inspekcja
Przeprowadzana jest kompleksowa kontrola wymiarów elementów, wyglądu, jakości spawów i grubości powłoki, a następnie wystawiany jest raport jakości.
Kluczowe elementy (np. stalowe dźwigary skrzynkowe mostów i wysokie stalowe słupy) poddawane są testom obciążeniowym lub obliczeniom nośności.

Numerowanie i pakowanie: Elementy są numerowane według kolejności montażu, aby ułatwić podnoszenie i montaż na miejscu.
Zabezpiecz wrażliwe miejsca (np. otwory na śruby i ostre narożniki) osłonami. Zabezpiecz duże elementy linami stalowymi, aby zapobiec ich odkształceniom lub uszkodzeniom podczas transportu.

IV. Koordynacja transportu i instalacji
Podczas transportu należy dobrać odpowiednie pojazdy (platformy, przyczepy) w zależności od rozmiaru elementu. Elementy o dużych gabarytach wymagają zezwolenia na transport ponadgabarytowy.
Dostarczymy rysunki montażowe i listy komponentów, a także pomożemy w podnoszeniu i pozycjonowaniu na miejscu, aby zniwelować odchylenia wymiarowe powstałe podczas instalacji.